Explore las medidas de pretratamiento en el proceso de impresión por inyección de tinta

- Dec 25, 2018-

En comparación con el proceso de impresión tradicional, la impresión por chorro de tinta ha mejorado mucho en el proceso de producción, el costo y la precisión, logrando la impresión en múltiples colores, en múltiples variedades y en lotes pequeños, en textiles de algodón, tejidos de lana, seda, etc. Ampliamente utilizado En textiles de fibra natural y textiles de fibra química, se ha convertido gradualmente en la corriente principal del mercado de la impresión.

Para mejorar la calidad de impresión final y cumplir con los requisitos del proceso de impresión posterior, los textiles deben procesarse previamente antes de la impresión de inyección de tinta. Este artículo trata principalmente las medidas de tratamiento previo en el proceso de impresión por inyección de tinta de varios materiales textiles comunes.

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Los textiles de algodón tienen las ventajas de un brillo suave, una textura suave, una gran durabilidad, una buena coloración, etc. Se utilizan en el proceso de impresión tradicional, y el flujo del proceso es también el más perfecto y maduro.

El proceso de impresión por inyección de tinta incluye principalmente los procesos de pretratamiento, secado, impresión, secado, vaporización (120 ° C, 8 min, fijación del tinte reactivo), lavado y secado. Por lo tanto, los textiles de algodón solo necesitan asegurarse de que su capacidad de impresión cumpla con los requisitos especiales presentados por la diferencia entre la impresión de inyección de tinta y el proceso de impresión tradicional.

Por ejemplo, en el proceso de impresión por inyección de tinta, el modo de transferencia de la tinta a la superficie del tejido de algodón es en forma de rociado por la boquilla, por lo que es necesario agregar adicionalmente el espinante alginato de sodio cuando se enrolla previamente el agente auxiliar (tamaño) en la superficie del tejido de algodón en la etapa inicial de impresión. De esta manera, se suprime la propagación de tinta en el tejido de algodón y se mejora la precisión de impresión del tejido de algodón. Al mismo tiempo, es necesario garantizar que el entorno alcalino de la fibra y la tinta de la superficie textil y la temperatura y la humedad del taller de impresión estén dentro de un cierto rango (generalmente, la temperatura se mantiene entre 18 y 25 ° C y la temperatura ambiente). La humedad relativa es superior al 50%.

En cuanto a la otra, siempre que los textiles de algodón puedan ajustarse a la imprimibilidad tradicional.

La superficie de la fibra de lana tiene una estructura de escala, por lo que para los tejidos de lana, la clave para la impresión es si se puede colorear y curar con suavidad en la superficie, generalmente mejorando la capacidad de adsorción de la superficie en la tinta.

En primer lugar, debe mejorarse con el proceso de dimensionamiento textil. Antes de la impresión, para mejorar la adhesión húmeda y el efecto de curado de las fibras de la superficie y la tinta, al tiempo que se evita la penetración de la tinta, esto se denomina tratamiento previo o tratamiento previo. Los tejidos de lana son relativamente delgados y deben recubrirse con una cierta cantidad de lodo para adherirse a la superficie de la fibra y permearse. La suspensión comúnmente utilizada es alginato de sodio, se utiliza una pasta de alginato de sodio al 9% y algunos aditivos se añaden en una proporción determinada (pasta de alginato de sodio al 45%, urea, glicerina, sulfato de sodio al 3%, disolvente) para agua). Por supuesto, demasiada lechada adsorbida en la superficie de la fibra también bloqueará el contacto de la tinta con la fibra, lo que eventualmente hará que la tinta no se adsorba en la superficie de la materia textil, causando fallas en la impresión, como decoloración, y en general es preferible controlar la cantidad de tamaño al 20%.

Como se mencionó anteriormente, la estructura de la escala en la superficie de las fibras de lana es la clave para afectar la coloración. Por lo tanto, podemos mejorar la estructura de la superficie de las fibras de lana a través de aditivos de baja temperatura, dejándolos sueltos y mejorando la combinación de la superficie de la fibra y la tinta. fuerza. En general, los auxiliares de teñido de lana TCEP se usan para tratar los tejidos de lana (antes del dimensionamiento y después del vapor), y los enlaces disulfuro de la capa de fibra de lana se destruyen por reacción química para mejorar la porosidad y mejorar la coloración posterior. Y efecto de fijación. El uso de aditivos de baja temperatura no puede destruir selectivamente la estructura de fibra del área impresa, lo que hará que el área de no impresión de los textiles impresos se manche durante el proceso de lavado. Esto requiere la adición de aditivos antimanchas durante el proceso de lavado después de la impresión. Mejorar; y el uso de aditivos de baja temperatura puede cambiar la estructura de la superficie de la fibra, pero también reducir el efecto de brillo de la superficie textil.

Por supuesto, la adición de aditivos de baja temperatura a la tinta de impresión puede evitar efectivamente los inconvenientes anteriores, que es una de las direcciones de investigación de las tintas de impresión de inyección de tinta hoy en día, y no se describirá aquí.

Para la impresión de inyección de tinta de textiles de seda, la calidad de la impresión se mide principalmente en términos de la definición del contorno de la flor y la intensidad del color del color impreso. De manera similar a los textiles de algodón, deseamos evitar el sangrado de la tinta de impresión después de que se transfiera a la superficie de los textiles de seda; al mismo tiempo, debemos garantizar el efecto de fijación de la tinta de impresión en la superficie de los textiles de seda. En vista de las características de la fibra de seda, tenemos requisitos más altos para la pasta en el componente de suspensión y la proporción de cada componente aditivo en el proceso de dimensionamiento.

En la impresión de inyección de tinta de textiles de seda, las pastas que usamos comúnmente son la pasta P3 y la pasta DGT-7. La proporción de la pasta también debe considerar el grosor del tejido. El grosor del tejido de seda se puede dividir en tejidos delgados como hilado de algodón y tejidos de espesor medio, como el satinado liso.

Para textiles delgados como el hilado de algodón, debido a que la absorción de humedad es pequeña y el tejido es delgado, la tinta se permea fácilmente. Por lo tanto, cuando se selecciona la pasta, se debe seleccionar un material con buena propiedad de retención de agua y, al mismo tiempo, se debe incluir una parte del espesante sintético en la pasta. Se utiliza para mejorar la capacidad de retención de agua de la pasta, mejorar el efecto de coloración del tejido y evitar el fenómeno de la filtración. Además, también se requiere que la pasta seleccionada tenga una buena capacidad de humectación y permeabilidad al textil en el tratamiento de la etapa inicial, lo que eventualmente afectará la facilidad de formación de la película y el espesor de la pasta sobre la superficie del textil: demasiado delgada afectará al textil durante Tamaño La uniformidad de la pasta sobre la superficie. demasiado grueso afectará la solidez del color de la impresión posterior. En general, la tasa de turbidez de los textiles delgados se controla en aproximadamente el 3,5%.

Para los textiles de grosor medio, como el satinado simple, la pasta P3 también tiene un buen efecto colorante, pero el espesor del textil afecta la penetración de la pasta, por lo que es necesario reducir adecuadamente la cantidad de pasta de la pasta P3 y agregar se cambia una cierta cantidad de El penetrante o el método de relleno para mejorar el efecto de penetración de la pasta P3. En general, la velocidad de formación de la pasta del tejido de espesor medio se controla en aproximadamente el 3%.

Entre los componentes de la suspensión, la urea actúa como un absorbente de humedad y, a medida que aumenta la composición, aumenta la cantidad de tinta, pero también afecta la finura de la impresión. Por ejemplo, cuando el componente de urea excede el 5%, el negro del tejido fino La penetración es muy obvio. De acuerdo con la experiencia de producción real, se determinó que los factores integrales de coloración y de finura del producto, el componente de urea del textil delgado es del 3% al 5%, y el componente de urea del textil grueso se determina del 5% al 8%.

Con el fin de garantizar la reacción posterior de la tinta de impresión con la fibra de la superficie textil para mejorar la solidez del color, debemos intentar controlar el valor de pH de la suspensión, evitar la hidrólisis de la tinta antes de la cocción al vapor y promover el tinte en el La tinta y la fibra de la superficie del textil. La reacción tiene lugar durante el proceso de vaporización para mejorar el efecto de fijación.

El proceso de impresión de inyección de tinta con fibra química tiene el mismo proceso de tratamiento previo que las fibras naturales, pero la mayoría de las estructuras de fibra química carecen de grupos hidrofílicos o menos grupos hidrofílicos, y como se tratan artificialmente, su estructura de superficie es relativa a las fibras naturales. Es relativamente suave, por lo que el efecto hidrofílico de la mayoría de los textiles de fibra química es bajo, lo que no es propicio para el proceso de impresión posterior del proceso de impresión por inyección de tinta. Por lo tanto, es necesario mejorar la hidrofilicidad de las fibras químicas, incluida la química, en el tratamiento previo. Dos métodos y métodos físicos:

Entre ellos, generalmente hay tres métodos de modificación química: el primero, que introduce un gran número de grupos hidrofílicos en la estructura macromolecular de la fibra mediante una reacción química como la polimerización, la copolimerización, etc., lo que aumenta la hidrofilicidad de las moléculas de la fibra; La molécula de fibra puede ser copolimerizada por injerto con la sustancia hidrófila; El tercer tipo también puede tratarse con hidrófilos aliados en la superficie de la fibra: se agrega un compuesto hidrofílico en la superficie de la fibra química textil, es decir, un agente de acabado hidrofílico, que actualmente se usa comúnmente en el mercado. Hay dos tipos de agentes de acabado hidrófilos: uno es un monómero acrílico y el otro es un surfactante que tiene una parte hidrófila y una parte de fijación en la estructura.

El uso de los dos primeros métodos reducirá algunas de las excelentes propiedades de las materias primas de fibra, como el deterioro de la solidez del color y el endurecimiento del producto. Por lo tanto, el método de modificación química comúnmente utilizado es principalmente el tercero, es decir, el uso de un agente de acabado hidrofílico, que es relativamente simple de manejar, tiene un bajo costo y puede mejorar el rendimiento de absorción de humedad de la fibra bajo la premisa de Protegiendo las propiedades originales de la fibra, pero la desventaja es que después del tratamiento. La fibra tiene poca durabilidad hidrófila y poca resistencia al lavado, por lo que también es necesario llevar a cabo un tratamiento especial en el subsiguiente curado con gas y vapor.

Los métodos de modificación física incluyen textiles combinados o textiles compuestos mezclados o compuestos con materiales hidrófilos. La mezcla de materiales no es parte de la discusión en este documento y no se describirá aquí; Para fibras compuestas individuales, también puede pasar a través de las fibras. Microoperación de la estructura, perfil de sección transversal de la fibra, rugosidad de la superficie de la fibra para cambiar la estructura morfológica de la fibra, la forma de la sección transversal y el ángulo de contacto con la superficie, etc., con el fin de mejorar la hidrofilicidad de la fibra, para lograr el proceso de impresión por inyección de tinta.

Además, hay muchos tipos de fibras químicas, y las propiedades de varios textiles también son diferentes. También debe ser diferente dependiendo de los materiales en el proceso de impresión. Por ejemplo, la fibra acrílica es una fibra termoplástica, que se deforma fácilmente durante el vapor y bajo tensión. Es fácil de deformar y necesita ser procesado en consecuencia.

Conclusión: tejidos mixtos, entretejidos, compuestos.

Con el surgimiento de nuevos materiales y el avance de la tecnología textil, la estructura y la composición de los textiles también cambiarán con el paso del día, como la mezcla, el entrelazado o los textiles compuestos de diversos materiales de fibra. Cómo garantizar que estos nuevos materiales puedan cumplir con la adaptabilidad del proceso de impresión por inyección de tinta, que debe basarse en las propiedades de la superficie de los textiles, mediante un análisis teórico, combinado con la producción real para explorar un método de procesamiento de preimpresión razonable, a fin de mejorar la aplicación Gama de procesos de impresión por inyección de tinta.